Компания ESAB была одной из первых глобальных корпораций, кто запустил производство сварочных материалов в России. Изначально, совместно с компанией Запсибгазпром, в 1994 году на территории тюменского завода «СИБЭС» был организован выпуск расходных материалов для дуговой сварки. Тогда было установлено шведское оборудование и переданы технологии производства, но полностью «эсабовским» предприятие стало только в 2012 году. Теперь там ежегодно выпускается более 17 тысяч тонн фирменных электродов и проволоки.
Серьезное присутствие компании в России началось с завода «ЭСАБ-СВЭЛ», расположенного на территории северной верфи в Санкт-Петербурге. Именно там 20 лет назад встал вопрос о локализации производства материалов для сварки и резки ESAB. В то время площадка продолжала выпускать отечественные марки электродов, и первым камнем в фундаменте локализации стал электрод ESAB ОК 46. 00.
Подробнее о том, каким был путь локализации сварочных материалов ESAB в России и какие планы у компании сегодня рассказывает Дмитрий Куракса, управляющий директор ООО «ЭСАБ» в России и СНГ
Дмитрий, расскажите, пожалуйста, с чего началась локализация производства ESAB в России?
Процесс был небыстрый и занял несколько лет, поскольку требования по качеству всех компонентов электродов были крайне высокие – ОК 46.00 был уникальным продуктом по рецептуре и составу, отличающимся от того, что производилось раньше. И сегодня этот знаковый электрод занимает серьёзную долю в наших продажах.
Следующим этапом локализации стал запуск производства трубных электродов – ОК 53.70 и ОК 74.70, поскольку именно они использовались при сварке большой доли трубопроводов в нефтегазовом секторе. Основная сложность была в том, что технологии производства на заводе ESAB в Персторпе (Швеция) отличались от тех, которые на тот момент были на нашем заводе в Санкт-Петербурге. И требования по качеству были более строгими, потому что это высокотехнологичные электроды.
Мы выпускали партии, проверяли их, тестировали, получали обратную связь и отправляли на доработку. У нас всегда был эталон, к которому надо было стремиться. Так, шаг за шагом мы подняли производство на ЭСАБ-СВЭЛ с 3 тысяч тонн сварочных материалов в год до порядка 20 тысяч.
А какой объём локальной продукции вы производите сейчас?
Все эти годы мы планомерно расширяли ассортимент электродов, флюса и проволоки российского производства. За 20 лет общий объем выпускаемых сварочных материалов вырос в 5 раз и сегодня составляет более 40 тысяч тонн в год. Продукция с Тюменского и Санкт-Петербургского заводов поступает во все регионы РФ, а также в республику Казахстан. Если смотреть в процентах, то объёмы закупки электродов из Швеции и объёмы производства в России составляют 20 % и 80 %.
Всего на наших заводах в России выпускается больше 30 марок электродов, несколько марок сварочного флюса, а также сварочной порошковой проволоки с медным покрытием в различной упаковке. В следующем году мы готовимся локализовать неомеднённую проволоку, а также освоить вакуумную упаковку сварочных электродов, которая позволит избавить заказчиков от необходимости их прокаливать перед использованием.
Чем был обусловлен выбор расположения производственных площадок? Почему именно Санкт-Петербург и Тюмень?
С заводом СВЭЛ в Санкт-Петербурге у нас всегда были тёплые отношения, и мы знали, что у него огромный потенциал – ещё до приобретения, в 1991 году работники цеха взяли наше оборудование в аренду, а позже выкупили его. После создания совместного предприятия «ЭСАБ-СВЭЛ» всего за год нам удалось увеличить производственную мощность с 8 000 тонн электродов в год до 14 000 тонн.
Что касается площадки в Тюмени – она уже была укомплектована нашим оборудованием и заточена на производство сварочных материалов, поэтому выбор был очевиден. К тому же сказалась география – широкое потребление электродов ОК 46.00 уже тогда приходилось именно на регионы Урала и Сибири, точно также, как и сейчас – поскольку инфраструктура этих регионов стремительно развивается.
С какими трудностями столкнулась компания в первое время своего пребывания на российском рынке?
На первом этапе основной трудностью было адаптировать глобальную технологию производства сварочных электродов под наши площадки. Мы не хотели просто привозить на завод компоненты и «полуфабрикаты» и переупаковывать их, нас интересовал именно полный цикл изготовления. Параллельно с этим мы прорабатывали вопросы продвижения электродов на рынке и борьбы с мимикрией под ESAB, поскольку уже тогда конкуренты начали пользоваться нашим наименованием. Например, тот же завод СИБЭС в Тюмени выпускал электроды SE-46-00, и мы проводили рекламную кампанию со слоганом «Опасайтесь серых электродов».
Локализация производства, конечно, вызвала у наших заказчиков смешанные чувства. До сих пор после каждого запуска мы переворачиваем сознание подрядчиков, что локальная продукция соответствует всем требованиям компании ESAB. У нас единый уровень качества и технологических свойств, вне зависимости в какой точке земного шара идёт производство. Процесс локализации электродов, а затем флюса и проволоки был сложный, но, как показала практика, со стороны глобальной компании был сделан правильный шаг.
А как происходит выбор, какую продукцию необходимо локализовать?
Все, что касается локализации, на 90 % является решением конкретной страны, завода и команды. Нам не приходят указания из штаб-квартиры – мы сами смотрим на экономическую ситуацию, анализируем, какие сварочные материалы требуют те или иные реализуемые в стране проекты. К примеру, на заводе в Тюмени мы первым этапом запустили проволоку СВ-08Г2С – это ГОСТовская проволока, которой никогда не было в номенклатуре ESAB. Мы делали её чисто под российского потребителя, поскольку на тот момент в нашей стране это был самый популярный вид сварочного материала.
Несколько лет назад вырос спрос на основной электрод с большим содержанием металла в обмазке из-за большого количества нефтегазовых проектов и, в частности, строительства Амурского газоперерабатывающего завода. Поэтому было решено перенести в Россию производство ещё одной марки электродов с основным покрытием. Сейчас мы также активно локализуем производство бюджетной проволоки классификации G3Si1, которую раньше закупали в Китае, и проволоки ОК ПРО 51С. Что касается порошковых проволок, здесь у нас тоже серьезные планы.
Почему в России локализовано производство именно сварочных материалов, а не аппаратов или СИЗ ESAB?
В первую очередь, это связано с тем, что производство аппаратов и СИЗ требует больших инвестиций, и, в отличие от сварочных материалов, это не массовый продукт. Если в сварочных материалах мы уверенно позиционируем себя как премиальный поставщик с бюджетными опциями, то в категории сварочного оборудования мы держим уровень премиальной марки и пока не планируем покорять массовый рынок. Конечно, мы не исключаем вариант производства оборудования, но пока в России для компаний, которые локализуют такое производство, а не привозят «полуфабрикат» из Китая, недостаточно поддержки от государства.
Выгоднее локализовать производство или ввозить уже готовый продукт?
Традиционно всегда считалось, что производить в России дешевле, но это не так. Стоимость конечного продукта никогда не выходила меньше с учётом таможенных пошлин, дополнительных требований по проверкам и тестам, и т. д. Плюс раньше было тяжело обеспечить стабильность качества сырья для изготовления электродов, поэтому большую часть компонентов завозили, что также влияло на себестоимость. Это были основные причины, почему к процессу локализации мы шли долго.
Со временем грамотная локализация экономически окупается. Мы вывели на российский рынок не один продукт, и можем с уверенностью сказать, что подход, который мы используем, даёт положительный результат. Если раньше, с ОК 46.00, период запуска и ввода на рынок составлял минимум несколько лет, то сейчас это не больше года.
Сегодня, когда все процессы налажены и порядка 70 % сырья поставляется отечественными компаниями, локализация даёт свои ощутимые преимущества. Особенно это стало заметно в этом году. Наши заводы не останавливались ни на день, и мы смогли без перебоев и задержек обеспечивать российских заказчиков всеми необходимыми сварочными материалами. Те компании, кто занимается импортом, в полной мере ощутили закрытие границ и приостановку производств в Европе, нас же это почти не коснулось.
Дмитрий, какие планы у компании ESAB на ближайшие годы? В России процесс локализации завершен или ещё продолжается?
Локализация у нас не остановится никогда. Следующим огромным шагом в этом пути станет запуск полированной неомеднённой проволоки OK AristoRod для полуавтоматической сварки. По масштабу это событие будет близко к выводу ОК 46.00, с которого мы фактически начали локализацию в России.
Омеднённая проволока, которая широко использовалась раньше, небезопасна для здоровья, очень требовательна при производстве и имеет много сопутствующих технических проблем. Зачастую компании не соблюдают требования по процессу омеднения, что также имеет свои негативные последствия. С проволокой OK AristoRod компания ESAB начала менять мировоззрение и стереотипы покупателей, доносить, что полированная проволока — более стабильна в работе и безопасна для здоровья. Сейчас на отечественный рынок поставляются полированные проволоки только премиального качества и соответствующей цены. Мы же хотим сделать её более доступной.
На данном этапе мы идём по пути расширения продуктовой линейки, выпускаемой в Санкт-Петербурге и Тюмени. Одна из ключевых целей на ближайшие годы – максимально загрузить наши производственные площадки и дать возможность им развиваться. Мы всегда стремимся выпускать на рынок новые продукты – более производительные, качественные, безопасные для здоровья сварщика. И они не оторваны от российской реальности, это то, что специалисты используют в своей каждодневной работе в разных отраслях промышленности.
